Produkcja form wtryskowych

ZASADA NAPAWANIA LASEROWEGO

---

Wysokoenergetyczny skupiony promień lasera pada na powierzchnię metalu oraz drutu spawalniczego roztapiając go i rozlewając w obrębie płynnego jeziorka spawalniczego. Bardzo krótki czas impulsu lasera (ok. 5ms) powoduje, że jeziorko spawalnicze zdąży połączyć się z materiałem rodzimym i zastygnąć przed uderzeniem następnego impulsu. Częstotliwość impulsów wynosi ok 5 - 20 razy na sekundę.

Stanowisko do napawania laserowego	W trakcie napawania

Niewielkie jeziorko o wymiarach od 0.2 - 1mm na tyle szybko stygnie, że materiał jest praktycznie zimny a spoina jest jednocześnie przetopiona na wskroś. Dobierając odpowiedni drut spawalniczy można uzyskać jednorodną strukturę połączenia.

Szczególną zaletą tego rodzaju spawania jest brak "zapadu" wzdłuż powstałej spoiny (brak fioletowej obwódki). Po przeszlifowaniu spawu do poziomu rodzimego materiału widać jednorodne połączenie spoiny z materiałem bez ciemnych obwódek dookoła spoiny.

Spawanie laserowe nie powoduje powstawania porów wewnątrz spoiny, dzięki czemu spoinę można szlifować, frezować czy drążyć bez obawy o pojawienie się pustych przestrzeni wewnątrz materiału. Największą trudność sprawiają zwykle stale powierzchniowo utwardzane, np. azotowane. Mogą wtedy wystapić nieliczne pory. Napawanie takie trwa zwylke dłużej z uwagi na pory, które trzeba na bieżąco usuwać. Nie ma obawy w takich przypadkach, poradzimy sobie ze spoinami również na takim materiale.

Przykład próby napawania stali azotowanej

Powyżej widać próbę napawania stali azotowanej. Ci, którzy próbowali spawać np. TIG-iem wiedzą, że podczas spawania tego gatunku stali wydziela się spora ilość azotu przez co powstają pęcherzyki widoczne na zdjęciu. Po szlifowaniu takiej spoiny mielibyśmy widoczne liczne pory. Dlatego stosujemy odpowiednią technologię kilkukrotnego uwalniania gazów w celu wykonania poprawnej spoiny.

Spawanie za każdym razem odbywa się w osłonie argonu zapobiegając utlenianiu spoiny.

Napawanie laserowe form stosujemy do następujących materiałów:

• stal konstrukcyjną i narzędziową, gat. 1.2311-1.2312-1.2162-1.2738 - 1.2767 - 1.2343 - 1.2344
• stale do pracy na zimno i na gorąco. gat. 1.2082 - 1.2083 - 1.2343 - 1.2344 - 1.2367 - 1.2606 - 1.2379 - 1.2436 - 1.2601
• stopy na bazie niklu oraz stale austenityczne i austenityczno-ferrytowe odp. na wys. temp, gat. 2.4816 - 2.4817 - 2.4851 - 1.4879 - 1.6907
• stopy miedzi
• brązy typu Ampco
• ferrytycznego i austenitycznego żeliwa
• aluminium
• stopy AlSi(X)
• tytan
• srebro, złoto

Przykłady zastosowań i efekty:

• wykruszona krawędź wykrojnika
  - czas naprawy 2 godz - twardość 60 HRC
• błąd wykonania formy - czas naprawy 2-4 godz
  - materiał 1.2343 52 HRC
• wykruszona wkładka - odbudowa wkładki - czas naprawy 2 godz
  - materiał 1.2344 48 HRC
• źle wydrążone żeberko - czas naprawy 4 godz
  - materiał 4H13 - 42 HRC
• zgnieciony obcy materiał w formie, uszkodzenie matrycy
  - odbudowa powierzchni matrycy -
  - czas naprawy 10 godz
• pęknięcie wkładki - czas naprawy 2 godz -
  - materiał twardość 38 HRC
• zmiana konstrukcyjna - czas modyfikacji 5 godz
  - materiał Ampco

 

wstecz...